今年一季度以来，特钢公司在总经理王郢的带领下，紧紧围绕集团“高质量、高效率、高效益”核心部署要求，以“敢想敢干、小损失试错”的特钢文化为导向，一手抓疫情防控不放松、一手抓技经指标不动摇，全力克服原辅料供应不足、物流交通运输不便、岗位缺员严重等不利影响，始终坚持稳中求进的工作总基调，全体上下团结一心，多个分厂生产技经指标逆势翻红、走势喜人。特钢公司炼钢、轧钢系统3月月产均顺利完成生产计划指标，其中三轧厂、八轧厂月产创新高，6个生产厂3月累计突破日产纪录18次，为完成全年目标总任务迈出坚实一步。

 

       “目前，特钢公司已恢复正常生产节奏，各生产厂内部坚持以抓住领导干部为关键、抓稳员工队伍为根本、抓好细化措施为宗旨，将各项工作任务合理有序地分解落实到各工段、各班组、各岗位，做到级级有任务、层层有指标、人人有压力。"特钢公司总经理王郢表示，今年以来，特钢公司狠抓各项工艺降本类、产品改良类项目，并落实经济责任制，做好生产辅助保障工作，不断在提产提质、提高客户满意度、市场占有率等方面作出努力。3月份，特钢公司努力做好新产品研发，新工艺、新技术、新材料的试验、应用和推广工作，共设立 16个技术质量攻关和3个降本增效攻关项目。

 

      王郢强调，在良好的生产势头形势下，各生产厂要重点抓好产品质量，把控各工序环节质量控制点，对重点品种生产实行全流程管控，推行工序间监督机制，进一步减少内外部质量损失。同时各生产厂要继续推行贯彻"人人追求改善，事事追求提高"的工作理念，组织技术骨干对产品质量问题进行立项攻关，切实提升产品成材率，保质保量完成全年目标总任务。

 

电炉炼钢厂：3月月产6.49万吨  24天超额完成月度生产指标

 

      3月28日下午3点，随着新一包铁水缓缓兑入电炉，炉火通红、钢花四溅，标志着历经7个日夜紧张奋战的电炉大修，提前1天完成各项任务并成功开炉。记者了解到，该厂在3月生产轴承钢等低拉速钢种近2万吨的情况下，完成月产6.49万吨，平均日产2823吨（去除7天检修），最高日产为3月13日3300吨，产量完成率达到108.17%，超额完成月产目标。此外，该厂轴承钢连浇炉数成功实现从14炉到16炉的跨越，进一步降低生产成本，提高生产效率。

 

      据悉，本次大修是该厂2018年技改后的第一次大修，很多设备遇到检修技术难题，面对时间紧、任务重、范围广、交叉多、战线长等重重困难，该厂员工充分发扬“团结可以战胜一切”的企业精神，保质保量完成各项大修任务，推动该厂大修核心能力建设迈上新高度。

 

      兵马未动、计划先行，该厂大修前多次组织召开专题会，制定科学合理的检修计划和具体实施方案，调动一切资源，组织骨干队伍，周密部署各项大修工作；综合管理、安全第一，该厂强化安全检修理念，对施工人员进行安全培训，做到不安全不开工，同时成立安全督查小组，查隐患、防三违、勤监督；厉兵在前、总结在后，为确保检修进度及质量，该厂每天定时召开大修协调会，通报隐患、违规行为，细化目标措施，倒排工期节点，严把安全关、质量关、验收关。

 

      此次大修共开展176大项检修项目，包括对电炉区域南侧隔热板、钢包车轨道、进料小车底座、料槽、链板机等进行维护保养，对精炼炉炉盖、行车等进行更换，对连铸区域设备清理检修等。同时，该厂对风机、除尘布袋等进行全方位系统检查和维护清理，确保环保设施设备顺畅运行。下一步，该厂将以首次降本20元/吨、首次实现月产9万吨、首次实现轴承钢连浇20炉、首次实现轴承钢拉速从每分钟0.78米提升至0.82米“四个首次”作为阶段目标，进一步深挖内潜、提产增效。

 

三炼钢：一季度产钢134.03万吨  降本超2000万元

 

      记者从三炼钢获悉，该厂克服铁水不足影响，内部优化调整废钢搭配比例，积极推进"两罐废钢+极低铁耗冶炼（770公斤/吨）"生产模式，今年一季度共生产钢坯134.03万吨，同比增长10.04万吨，累计降本超2000万元，产品合格率达99.5%，其中，2月10日，该厂日产1.77万吨创日产新纪录，3月产量完成率达104.63%，月产46.15万吨。这是该厂疫情期间，面对原辅料供应紧张、岗位缺员最多达20%的不利情况下，交出的一份沉甸甸的生产答卷。

 

       “熟练的操作技能是稳定生产的关键，疫情期间，在岗员工心理动荡，返岗员工脱离生产时间长、操作技能退步，因此，尽可能多的开展岗位应知应会考试和岗位练兵是当务之急。”该厂副厂长孙光涛表示。为此，孙光涛首先从跟班工艺员着手，从钢水冶炼到连铸出坯、划坯，一直到钢坯转运的各个环节都进行全面的培训和系统考试，他说，质量是生命线，只有抓好基础的操作，才能确保质量的稳定，所有跟班工艺员必须从细节着眼，做好质量跟踪工作。

 

      也正因此，该厂进一步强化各生产工序一贯制质量管理理念，做到“一级为一级服务，一级为一级把关”——原料班、散装料管理人员除保障原辅料供应外，要时刻注意每车货物是否存在异常，并联系技术人员及时取样送样；转炉要用好副枪，做到终点碳、磷、温度精准控制，并把握好合金加入量和加入时间，减少二次加入；精炼工艺要贯彻“短时精炼、短软吹”的工艺要求，深度优化，减少等待辅助时长，保障钢水冶炼纯净度；连铸操作要精益高效，试验吹氩装置，减少水口套装时吸气等二次污染钢水的现象等，该厂多管齐下不断提升炼钢全流程质量管控能力。

 

      为了将疫情耽误的时间抢回来，该厂主动推迟原定3月停产改造的1号机连铸项目，并在与特钢公司协商后，继续采购备品件保证1号连铸机正常使用。同时，该厂连铸工段利用每次换组冷换契机，对二冷室喷嘴、喷淋条等重要工况设备进行更换维护；设备条线先后完成连铸平台的结晶器水流量计隔离器改造、提钢机行走速度改造、行车主钩减速机轴承卡簧改造等，进一步提高连铸作业率，为生产顺行提供强有力的保障。

 

三轧厂：3月月产11.2万吨，最高日产4371.16吨  取得产量双突破

 

      3月份，三轧厂喜迎日产、月产双丰收，该厂3月产量完成率高达108.5%，月产高达11.2万吨，时隔两月再创新高，相比2019年12月创下的月产纪录，再提高1500.66吨。此外，3月29日，该厂日产高达4371.16吨，打破2019年12月4356.21吨的日产纪录，顺利完成月度各项任务指标。

 

      今年以来，该厂坚持以“全力以赴保平安，奋力跳跃求发展，力争上游效中天”为思想口号勉励自身，在做好疫情防控措施的前提下，狠抓生产经营不放松，一方面积极组织轧钢知识培训，强基固本，不断提升全员技能知识和操作水平；另一方面通过加强坯源管理，优化排产计划等，进一步缩短检修时长、减少停台时间，为产量突破打下坚实的基础。

 

      值得一提的是，该厂在产品质量提升上有了新的进展，早在去年，该厂就通过开展3号夹送辊弯导卫优化改造、吐丝机侧挡板创新改造等项目攻关减少成品擦划伤。近期，该厂针对全轧线导槽进行攻关，淘汰老式的传统导槽，改用一种新型的滚动导槽，大幅减少红坯在轧制过程中的机械擦伤。此外，在技术中心的指导下，该厂从调整轧线张力和活套高度、开展1号活套改造优化、减定径进口导卫滚动化改造等方面，大幅降低成品头尾缺陷，提产提质效果明显，目前双线总成材率保持在97.5%以上。

 

六轧厂：3月一线产量完成率107%  多项技经指标创优

 

      3月份，六轧厂生产维稳有序，各项技经指标均有斩获，六轧一线超额完成月产任务，月产12.48万吨，产量完成率达107%；二线月产5.22万吨，连续2个月憋钢次数保持历史最低水平，同时二线主要规格产品一次探伤率屡创新高。

 

      疫情期间，由于物流交通运输不便，导致该厂原本就紧张的库位问题变得更加棘手，再加上该厂二线生产的钢种、规格比较繁杂，如何合理安排下线成品的堆放，保障成品流转通畅，进而确保生产顺行就显得极为重要。

 

      对此，该厂结合下线堆位、缓冷坑的实际条件，对现有堆位的安排方式进行改进，最大限度利用现有空间条件满足生产。同时，该厂积极主动与物流对接，行车团队提供精准的协作配合，三措并举，有效解决疫情期间成品堆位瓶颈问题，确保成品下线不受限制，产能得以充分释放。

 

      为进一步提升产品产量与质量水平，该厂先后完成一线K1出口导管改进项目，降低换槽换规格时间，提升轧机作业率；完成二线非定尺率工艺攻关，减少飞钢问题，提高成材率；完成二线小坯轧制下的粗轧轧槽打磨技改项目，节省大坯换槽打磨时间，年增效达153万元；完成探伤线“看门狗”设备改造，保障探头使用效率，每年可减少更换成本60.4万元等，为该厂提产提质、降本增效、安全环保等工作齐头并进作出努力。

 

       “成绩的取得，离不开全体员工对生产细节的不断完善与创新。目前，我厂在提升产量的同时，也对质量进行严格管控，本月，我厂将开展新一年的QC活动，共有11个课题，我厂2019届签约大学生也将全程参与到课题攻关中，为我厂培养后备技术骨干。”该厂副厂长张艳军说道。

 

七轧厂：3月月产6.71万吨  全月实现0憋钢

 

       记者从七轧厂了解到，该厂3月月产6.71万吨，产量完成率达102.57%，3月5日、28日、29日，该厂日产均超过3000吨，且全月实现0憋钢。

 

      据悉，该厂主要生产规格为直径50-200毫米圆钢，同时还负责高端线材和小棒的两火材开坯任务，涉及品种包括齿轮钢、轴承钢、弹簧钢、合金结构钢、合金管坯钢等，高标准GCr15更是该厂的典型产品。

 

      今年以来，该厂全体上下克服疫情影响，整体把握好生产节奏，紧抓计划排产科学合理性、工装设备稳定完好性、更换调试紧凑精准性3项重要内容。早在2月份，该厂就多次召开生产协调会，根据实际需求，3月份集中排产轴承钢13574吨，且热送比达到46.79%，有效释放产能。同时，该厂利用月度检修时间更换大坯，组织10小时加热工艺开坯材入炉加热，为顺利完成3月产量任务提供有力保障。

 

      该厂始终坚持以效益为中心，全厂干部员工坚守岗位、配合有序，保质保量完成上级领导部署的各项任务。3月份，该厂在累计更换103次规格的前提下，作业率高达77.95%，较2月提高近3%。“下阶段，我厂就探伤合格率对应轧材表面质量再做总结分析，同时，针对目前的入库问题，本月我厂将进一步降低碳钢探伤比例，加快精整入库速度，为精整入库提供有力条件。”该厂厂长余文忠表示。

 

八轧厂：3月月产20.96万吨创历史  多次破日产纪录

 

      近期，八轧厂生产技经指标一路高歌，产量数据走势喜人，3月份，该厂月产高达20.96万吨（含原五轧厂三、四线产量），创月产新纪录。其中，三线、四线双线2次破日产纪录，分别是3月4日的4384吨和3月14日的4432吨；五线、六线双线6次破日产纪录，从3月15日的3564吨到3月30日的3861吨，短短半月，最高日产提产近300吨。

 

      据了解，该厂三线、四线主要生产冷镦钢、硬线钢、钢绞线、工具钢等中规格线材，五线、六线主要生产帘线钢和硬线钢等小规格线材，其中六线充分利用斯太尔摩风冷线风机能力较大的特性，产品性能始终保持高位稳定，得到市场客户的一致好评。

 

      随着复产复工的全面开展，该厂在公司、厂部领导的统筹部署下，各科室、工段岗位员工团结一心、全力以赴保安全、促生产，把疫情耽误的时间抢回来——提高时间效能，该厂利用等坯、换坯等停台间隙，对轧线设备进行检修维护；加强创新力度，该厂通过优化导卫攻关、推进精轧精细化调整工作等，减少非计划停台时间；优化产品质量，该厂加强工艺质量检查、优化料形、张力控制等，全月产品成材率高达97.75%；强化点巡检工作，全月重点区域排查隐患29处，目前均整改到位，降低故障发生率。

 

      该厂厂长王礼银表示，该厂将紧紧围绕“安全为天、质量为命、设备为本”的工作方针，根据集团战略部署，进一步优化调整生产计划、管理模式，持续开展工艺技改、质量优化等。目前该厂生产和检修准备正有条不紊地运行着，争取为下一步提产提质作出新的贡献。