继1月14日集团“基于富氧工艺强化低热值煤气烧结点火质量和降低烧结一氧化碳排放研究”项目成果被评为“国际先进水平”以来，1月22日下午，在中国金属学会组织召开的科技成果评价视频会议上，由集团和上海大学共同完成的“特殊钢线材在线组织调控与高品质基础用钢的技术开发集成”项目成果，同样被评价专家委员会认定为“国际先进水平”，集团近三年已有6项科技成果达到国际水平。特钢公司领导刘宇、王郢、万文华，以及项目组成员代表等20余人出席评审会，该项目负责人、技术中心副主任左锦中作项目汇报。

 

      据悉，全国紧固件用钢、轴承钢、弹簧钢等基础件用钢年产量超3000万吨，约占特钢比重的30%，且随着装备及机器的高端化发展，对特钢线材提出了更高的品质要求。然而，我国基础件用特殊钢线材的在线组织调控技术缺乏系统性研究，中高碳特殊钢线材的在线组织性能精准控制仍是行业未攻克、较突出的技术难题。

 

      为此，集团于2018年联合上海大学成立“产——学——研”团队，并基于“摩根精轧机+MINI轧机/RSM减定径机组”的装备优势，结合在线冷却技术升级，糅合相关先进技术诀窍，进行特殊钢线材的在线组织调控与高品质基础件用钢技术开发——针对连铸小方坯开发了高温加热防氧化脱碳技术、控制轧制与控制冷却等成套工艺技术，实现特殊钢线材的在线组织调控；突破了中高碳亚共析钢在线“软化”技术，“中天牌”紧固件用钢ZT35K-M可免退火冷镦成型、“中天牌”汽车弹簧钢51CrV4可直接深拉拔加工、“中天牌”手工具钢S2进一步提升了加工及疲劳性能等；攻克了过共析钢网状渗碳体及索氏体控制难题，滚动体轴承钢100Cr6、高强帘线钢等钢种碳化物网状、晶粒度、索氏体化率等指标达到先进水平；研究并形成中高碳钢全流程脱碳控制技术诀窍，实现总脱碳指标≤0.3%D等。

 

      目前，该项目获得授权发明专利6项，成功开发实物质量达到国际先进的高品质基础件用钢，产品广泛应用于紧固件、汽车弹簧、轴承、轮胎子午线及手工具领域，实现下游工序简化、节能减排、降本增效、品质提升等成效，并对特殊钢线材在线组织调控工艺优化起到指导意义，近三年总产值达31亿元，经济社会效益显著，推广应用前景好。此外，该项目还荣获“2020年度钢铁工业十大技术成果”第一名。