作为全国首批5G试点示范数字工厂以及2019年省工业互联网标杆工厂，集团近三年累计投入近1亿元，利用物联网、大数据、人工智能和5G等新兴技术，在三炼钢首次试点5G数字工厂，目前已先后完成全厂数字孪生系统、5G行车远程操控系统、5G智能安全监控系统、数字调度室等平台的搭建与投用工作，实现“生产、设备、物流、能环、安全”等核心要素的实时监控、管理功能，达到整合优化信息资源，提高生产效率的目的。2020年，集团钢坯、钢材成本分别同比下降5.49%、5.69%，整体订单准时交付率同比提高5%以上，年创效超1600万元。

　　杭勇一行来到三炼钢全厂数字孪生系统平台，面前长6米、宽4.5米的中控大屏显示的是1:1比例打造的厂区3D全景动态图，并实时对烘包、转炉、连铸等生产区域的生产物流、主体设备、指标参数等信息进行全程监控和传输，均配有实时报警系统，岗位工可远程进行相关操作，大幅提高工作效率和安全系数，目前该项目拥有软件著作权5项。调研现场，杭勇戴上VR眼镜行走在三炼钢数字孪生的“生产现场”，“身临其境”地感受5G赋能的技术进步，并连连赞叹，5G发展的钢铁工业将彻底改变年轻人对钢铁的认知。

　　集团董事局副主席、副总裁、党委副书记高一平一旁补充道，相比三炼钢数字工厂只是炼钢环节的远程操作，中天绿色精品钢项目将建设远离生产现场5公里的钢铁智慧中心，配套大规模集控系统、智能制造控制平台、自动化控制系统等，力争成为国际首个实现炼铁、炼钢、轧钢等全流程远程智能控制的钢铁企业。

　　在炼钢车间，高温、粉尘、噪声等不利环境，以及连续作业、操作视角窄等工作现状始终影响着天车工的身心健康，天车搬运作业也一直是钢铁行业的“头痛”问题。而在三炼钢5G智慧天车远程操控室，这些都不再是问题，“干净整洁、宽敞明亮、视野清晰、没有噪音”是所有参观领导们的一致评价。目前，三炼钢废钢吊运现场的3台天车操控系统已全部接入远程操控室，天车工只需坐在室内，根据屏幕显示的360度实时画面操作天车，同时系统将根据模拟计算自动判断操作准确性，及时提醒天车工调整到位。据测算，在5G行车及相关调度系统的支持下，三炼钢每炉钢可缩短冶炼时长18秒。“这个好！对天车工现场工作环境有了极大的改善。”杭勇对天车远程系统给予高度肯定。

　　集团总裁助理魏巍表示，目前，集团正有序开展质量大数据项目，通过利用5G广连接的优势，完成生产、设备、检验等环节过程的数据收集，全面汇聚到工业大数据平台，深入挖掘生产过程数据与产品质量的相关性，为客户提供更多的绿色智造、质量稳定的高端优特钢产品。

　　三炼钢作为集团试点示范的5G工厂，年产优特钢520万吨，拥有1座双工位KR脱硫站、3座120吨转炉、4台连铸机，均采用国际先进的设备、工艺与技术，其中于今年改造完成的1号连铸机作为全弧形连续矫直连铸机，主要生产硬线、帘线类产品，进一步满足高端钢种生产要求；4号连铸机则采用方圆坯结合，断面为全国最大之一。目前，该厂拥有全国领先的一键式炼钢、无人驾驶行车加料系统、炉前全自动筛分系统等智造系统，以智能化、信息化手段引领产业新升级。2019年，三炼钢连铸工段还获评“全国工人先锋号”。