8月25日上午，以5G技术为核心、历时一年完成改造升级的三炼钢“5G+数字工厂”正式上线投用，将全面实现“生产、设备、物流、能环、安全”等核心要素的实时监控、管理功能，达到整合优化信息资源，提高生产效率、本质安全和产品提档的目的。

　　

      5G技术、工业互联网、大数据、人工智能等新兴技术的蓬勃发展，既有力推动工业领域的技术进步及行业变革，也为企业数字化转型升级带来新挑战、新机遇。为贯彻落实国家“十四五”战略规划数字化转型要求，集团于2020年9月投入近1000万元打造全国首批5G试点示范数字工厂——三炼钢“5G+数字工厂”，建设包括5G专网全覆盖、废钢跨5G行车远程操控系统、全流程5G智能安全与环境监控、全厂数字孪生系统、5G数字调度室等智能制造项目。

　　

      走进三炼钢主控室，映入眼帘的是一块长6米、宽4.5米的中控大屏，显示的是1:1比例打造的厂区3D全景实时动态图，2名岗位工正对照屏上数据显示区域、三维可视化区域、监控显示区域、设备状态预警区域进行相应的调度安排，“这是三炼钢数字孪生系统平台，数据集成度高、信息传递效率高、作业安全系数高是它的最大优势，岗位工通过平台就能实现对各生产区域设备参数、物流信息等实时了解、分析和优化。当然，戴上VR眼镜可以获得更加强烈的沉浸式体验。”信息工程部项目经理朱荆超笑言。

　　

      “高温、粉尘、噪音”一直都是天车工面临的“头痛”问题，但在如今的三炼钢5G智慧天车远程操控室，“干净整洁、宽敞明亮、视野清晰、没有噪音”成为废钢跨天车工的标配。目前，三炼钢废钢吊运现场的3台天车操控系统已全部接入远程操控室，天车工只需呆在舒适安静的室内就能完成一系列操作，同时系统将根据模拟计算结果，及时提醒和规范天车工操作的精确度。据测算，在5G天车及相关调度系统的支持下，三炼钢每炉钢可缩短冶炼时长18秒，进而节约能源消耗。

　　

      目前，占地面积达10万平米的三炼钢厂区内设有81个5G基站、120路5G高清视频监控、2000个工业设备联网监控点等，通过采取多样化室内覆盖解决方案，优化提升复杂作业环境下的数字化需求，实现三炼钢5G全局覆盖，以及炼钢效率提升10%。不难发现，一键式炼钢、无人驾驶行车加料系统、炉前全自动快分系统、5G炼钢物流跟踪系统等智造系统闪耀在三炼钢“5G+数字工厂”的各个角落。

　　

      自2019年成为江苏省工业互联网标杆工厂以来，集团近三年累计投入2.25亿元，借助5G低时延、大带宽、广连接等技术优势，加快推动数字中天、智慧中天建设，打造常州首批5G智能园区，并先后推出领导驾驶舱、中天云商互联网客户服务平台、进出厂一体化系统、智能管控中心、智能废钢管理系统、质量大数据分析平台、工网宝平台等优秀智造项目，2020年，集团钢坯、钢材成本分别同比下降5.49%、5.69%，整体订单准时交付率同比提高5%以上，年创效超1600万元。“随着‘十四五’规划企业数字化转型发展战略的纵深推进，集团预计再投入5亿元推动工业互联网建设，深入挖掘生产过程数据与产品质量的相关性，为开发高品质、高性能、高附加值产品，提供强有力的管理支持和保障。”集团总裁助理、信息工程部部长魏巍表示。