随着前期调试和数据收集、PLC硬件调整、网络调整现场施工、自动化系统升级等准备工作的相继完成，近日，中天钢铁特钢公司投入170万元打造的智能轧钢系统，正式在六轧三线上线运行。经过1个多月的跟踪反馈，目前轧机咬钢过程平稳，红钢料形尺寸控制精准，轧线电气曲线走势好转，料形尺寸通条性明显改善，整体提升了钢种质量水平，预计年增效可达500万元。
据悉，智能轧钢系统在该线原有系统基础上进行升级改造，重点新增了智能微张力控制与调节功能、智能补偿功能两大综合模块，行系统可实现自动控制机架间的张力大小、调节轧机间堆拉关系，保证料型稳定性，同时根据不同钢种特性，进行智能调节，使张力趋向于生产所需的设定值，此外，在过钢稳定性和降低对下游设备冲击方面也有显著改善，有效提升产品质量。该系统还对轧制表录入界面进行优化调整，增加了部分界面数据的直观显示，更符合人性化操作。
记者了解到，该系统通过程序优化和硬件升级，PLC主程序运行效率得到大幅提升，平均扫描周期由20毫秒缩短至目前的5毫秒，在智能轧钢大数据运算同时加载的情况下，该线粗轧区钢坯头部、尾部跟踪精度分别达到99.88%、99.81%，精轧区钢坯头部、尾部跟踪精度分别达到99.86%、99.82%，充分保障补偿效果和提升质量水平。
“该系统的智能性，主要体现在根据不同钢种特性，能够自动匹配最合适的质量过程参数，有效避免人工操作的弊端。”该厂生产技术科长谭贝表示，目前，该系统仍处于调试阶段，部分轧制参数还需人工设定，该厂正加快推进智能轧钢系统与MES系统的通信对接工作，实现参数数据全面录入和优化适配，进一步提升钢种质量水平。
近年来，中天钢铁围绕数字化、智慧化生产，强化软硬件的投入，充分应用“5G+工业互联网”及大数据技术，先后上线了领导驾驶舱、5G智能工厂等项目，搭建起集经营管理、生产管控、电子商务和大数据为一体的“3+1”智能化平台，为开发高品质、高性能、高附加值产品，提供了强有力的管理支持和保障。
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